Oft besteht eine Kluft zwischen der Theorie von Verfahren und ihrer tatsächlichen Anwendung vor Ort. Wie kann man dem wirksam begegnen?
In industriellen Umgebungen wie Fabriken oder Logistiklagern besteht oft eine Kluft zwischen der Theorie von Verfahren und ihrer tatsächlichen Umsetzung vor Ort. Auf dem Papier festgelegte Best Practices sind in einer dynamischen Umgebung, in der unvorhergesehene Ereignisse, materielle und menschliche Einschränkungen sowie die Komplexität der Abläufe eine perfekte Ausführung nahezu unmöglich machen, oft nur schwer zu befolgen. Die Digitalisierung von Prozessen erscheint als ein mächtiger Hebel, um diese Lücke zu schließen.
Es gibt mehrere Faktoren, die erklären, warum die im Vorfeld entworfenen Verfahren und Standards vor Ort nicht immer eingehalten werden:
- Mangelnde Schulung und Aktualisierung der Fähigkeiten: Operateure und Logistikmitarbeiter haben möglicherweise kein klares oder aktuelles Verständnis der Verfahren.
- Diskrepanz zwischen Planung und Realität: Die Arbeitsbedingungen ändern sich ständig, und die Verfahrensdokumente berücksichtigen diese Schwankungen nicht immer.
- Kommunikationsschwierigkeiten : Eine schlechte Informationsübermittlung zwischen den Hierarchieebenen verlangsamt die Umsetzung guter Praktiken.
- Fehlendes Echtzeit-Feedback : Ohne klare und zugängliche Indikatoren ist es für die Operateure schwierig, ihre Einhaltung der Standards zu messen.
Die digitale Transformation bringt Theorie und Praxis in Einklang, indem sie Verfahren leichter zugänglich, messbar und in Echtzeit anpassbar macht. Hier sind die wichtigsten Hebel für die Digitalisierung :
Papierbasierte Verfahren sind oft mühsam zu durchsuchen und können schnell veralten. Ein digitales System ermöglicht :
- Arbeitsanweisungen sofort aktualisieren.
- Verfahren über mobile Anwendungen und Tablets interaktiv gestalten.
- Visuelle Formate (Videos, Infografiken) effektiver nutzen als traditionelle Handbücher.
Technologien wie Augmented Reality (AR) und interaktive Anleitungen auf Tablets ermöglichen es den Bedienern, sich kontinuierlich weiterzubilden, ohne die Produktion zu unterbrechen. Zum Beispiel :
- Interaktive Tutorials, die in die Geräte integriert sind.
- Sprachassistenten, die in Echtzeit durch den Einsatz führen.
- Mikro-Learning-Plattformen, auf die vor Ort zugegriffen werden kann.
IoT-Tools (Internet der Dinge) und Sensoren ermöglichen es, die Leistung live zu verfolgen und bei Abweichungen von den Verfahren zu warnen. Zum Beispiel :
- Ein digitales Dashboard, das KPIs in Echtzeit anzeigt.
- Automatische Warnungen bei Nichteinhaltung von Sicherheitsvorschriften.
- Eine Überwachung der Gesten und Haltungen, um das Risiko von Muskel-Skelett-Erkrankungen (MSD) zu reduzieren.
Einige menschliche Fehler können durch die Automatisierung von Verfahren beseitigt werden:
- Einsatz von RFID-Scannern, um Warenströme ohne manuelles Eingreifen zu verfolgen.
- Kollaborative Roboter (Cobots), die Bediener bei sich wiederholenden Aufgaben unterstützen.
- Digitale Checklisten, um die Einhaltung von Verfahren vor der Freigabe zu überprüfen.
Kollaborationswerkzeuge wie mobile Apps oder Cloud-Plattformen ermöglichen es Teams, :
- Aktualisierungen und Feedback sofort austauschen.
- Die Wartezeit zwischen der Eskalation eines Problems und seiner Lösung verkürzen.
- Durch Feedback-Schleifen zur kontinuierlichen Verbesserung anregen.
Nehmen wir als Beispiel ein Logistiklager, das ein digitales System für Arbeitsanweisungen und Schulungen eingeführt hat. Vor der Digitalisierung kam es bei der Kommissionierung häufig zu Fehlern und Sicherheitsanweisungen wurden selten genau befolgt.
Nach der Digitalisierung:
- Einführung von mobilen Terminals: Die Arbeiter erhalten die neuesten Anweisungen.
- Führung durch Video-Tutorials: Klare Videos zeigen den optimalen Weg durch das Lager.
- Automatisches Feedback: Ein Formularsystem ermöglicht es, jeden Schritt zu bestätigen oder ein Problem in Echtzeit zu melden.
Das Ergebnis: 30 % weniger Fehler und eine deutliche Verbesserung der Produktivität.
Die Verringerung der Kluft zwischen Theorie und Praxis in einem industriellen Umfeld hängt von einer besseren Informationsübermittlung und einer Überwachung in Echtzeit ab. Durch die Digitalisierung von Prozessen, bei der Anweisungen leichter zugänglich, Leistungen besser messbar und Aufgaben stärker automatisiert werden, können Abweichungen minimiert und die Effizienz von Arbeitsabläufen optimiert werden.
Für einen erfolgreichen Übergang ist es entscheidend, die Betreiber von Anfang an in das Projekt einzubeziehen, einfache und intuitive Werkzeuge anzubieten und eine kontinuierliche Begleitung für eine optimale Annahme dieser neuen Technologien zu gewährleisten.
"Mit Komin haben wir unsere Arbeitsanweisungen 10x schneller dokumentiert als mit Papier"
- J. Cerruti (Leiter Methodik & Industrialisierung)
